粉末冶金技術因為科學技術的快速發展和新能源材料的大力開發而又重新回歸人們視野，從而不斷得到革新和發展。粉末冶金技術改善了原始的制造工藝對于能源利用不充分、造成環境污染和能源浪費的現象，并以傳統制作工藝作為發展基礎，融入了新興科學技術和新興發展理念，因而被應用到直接關系到能源開發利用的新能源技術當中，從而備受推崇。1、粉末冶金技術在燃料電池材料中的應用 燃料電池是一種將燃料氣體（或液、固燃料氣化后的氣體）的化學能直接轉換為電能的裝置，在當前的能源體系結構中，燃料電池的性能制約著很多前沿技術的快速發展

粉末冶金的特點及主要用途粉末冶金是以金屬粉末 （或金屬粉末與非金屬粉末的混合物） 作原料， 經過成形和燒結， 制造出各種類型 的金屬零件和金屬材料。 它具有很多特點：①利用粉末冶金方法能生產具有特殊性能的零件和材料， 如能控制制 品的孔隙率和孔隙大小， 可生產各種多孔性的材料和多孔含油軸承， 能利用金屬和金屬、 金屬和非金屬的組合效 果， 生產各種特殊性能的材料， 如金屬和非金屬組成的摩擦材料等。 ②可制成無切削或少切削的機器零件， 從而 減少機加工量， 提高勞動生產率。 其尺寸精度可達公差等級 １２ ～ １３ 級，

銅粉末的首要應用是銅錫粉混合，來制造青銅件。在二十世紀二十年代早期，座落在美國新澤西州卡爾特萊特自治區的金屬精練（USMR），開始生產電解銅粉。此工廠面積小，擁有大的陰極槽。在生產高峰期，粉末工廠每月銅粉大約455噸。在20世紀八十年代中期，熔煉和電解精煉企業被迫關閉，由于卡爾特萊特工廠關閉，盡管有些企業試圖生產電解銅粉，美國再也沒有電解銅粉產品生產。如今，電解銅粉產地有歐洲、日本、俄羅斯、印度和南韓。電解銅粉顆粒具有樹枝狀的特性，通過調整工藝松裝密度小于1克/立方厘米，生坯強度大于35MP。通過調整沉降工藝和

軸套類零部件廣泛應用在礦用機械設備、交通機械設備、重型機械、工程機械，高速高性能機械裝備等行業，由于軸套零部件在使用過程中往往會因為磨損而失效且消耗量很大，產品對耐磨性要求較高，同時對成本價格敏感。高性能層狀金屬材料軸套，在軸套工作面選用硬度高、耐磨性好的銅合金材料來確保軸套的工作性能，在軸套非工作面選用具有一定韌性、力學機械性能的鋼基材料，通過離心澆注鑄造法制備鋼包銅雙金屬軸套。該產品充分發揮不同材料的性能優勢，兼具兩種金屬的優點，同時較好的控制了生產成本。主要創新點：1．以鋼軸套為基體，通過離

在沒有粉末冶金技術以前，工業生產都是靠傳統的技術進行的，但隨著人們對產品要求的越來越高，這已經很難滿足要求了。粉末冶金液壓的出現帶來了技術的創新。粉末冶金液壓機是四柱結構液壓機，主要適用以結構件為主的粉末冶金，機械零件的生產，同時也適用于鐵、銅、鋁基粉末、不銹鋼粉末、精密陶瓷、電子陶瓷、石墨及硬質合成金制品的壓制成型。壓制技術及精整技術達到國際先進水平。此壓機采用先進的機、電、液、氣一體化控制，具有自動送料裝置，浮動壓制，使制品成型密度得到有效控制，保護性脫模和一般性脫模等方式可供選擇，液壓系統

粉末冶金的缺點：1.必須要批量生產，一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產；2.尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110MM以內都可以制作成粉末冶金；3.粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15°以內；4.粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的。

粉末冶金是制取金屬粉末或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，制取金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。粉末冶金技術已成為解決新材料問題的鑰匙，在新材料的發展中起著舉足輕重的作用。粉末冶金具有以下優點。① 粉末冶金技術可以最大限度地減少合金成分偏聚，消除粗大、不均勻的鑄造組織。在制備高性能稀土永磁材料、稀土儲氫材料、稀土發光材料、稀土催化劑、高溫超導材料、新型金屬材料如 Al-Li 合金、耐熱 Al 合金、超合金、粉末耐蝕不銹鋼、粉末高速鋼、金屬間化合物高溫結構材料等

粉末冶金材料的熱處理工藝粉末冶金材料的熱處理要根據其化學成分和晶粒度確定，其中的孔隙存在是一個重要因素，粉末冶金材料在壓制和燒結過程中，形成的孔隙貫穿整個零件中，孔隙的存在影響熱處理的方式和效果。粉末冶金材料的熱處理有淬火、化學熱處理、蒸汽處理和特殊熱處理幾種形式：1、淬火熱處理工藝 粉末冶金材料由于孔隙的存在，在傳熱速度方面要低于致密材料，因此在淬火時，淬透性相對較差。另外淬火時，粉末材料的燒結密度和材料的導熱性是成正比關系的;粉末冶金材料因為燒結工藝與致密材料的差異，內部組織均勻性要優于致密材

　　不銹鋼粉末冶金可制成零件,將在感應爐內熔煉成的不銹鋼水由噴嘴漏孔流出,用高壓水進行霧化,冷凝后得到不銹鋼粉末�！　》勰┙浢撍�、干燥、分級、退火等工序處理,水霧化不銹鋼粉末的松裝密度為2.5~3.2g/cm。在550~830MPa壓力下壓制成形�！　∈褂貌讳P鋼粉末冶金的注意事項:　　1、避免側壁上的凹槽和凹孔,以便于壓實或減少剩余的砌塊�！　�2、避免局部薄壁,以粉末壓實并防止裂縫�！　�3、避免增加沿壓制方向的橫截面積,以利于壓制。每面墻的連接處應采用圓角或倒角過渡,以避免尖角,這將有助于壓實,并防止應力集中在模具或壓塊中�！　�4

　　一、粉末冶金工藝技術　　粉末冶金屬于現代工業發展的朝陽產業,以制取金屬或用金屬粉末(或金屬粉末與非金屬粉末的混合物)作為原料,經過成形和燒結,制造金屬材料、復合以及各種類型制品的工藝技術。1890年,一種燈泡用鎢絲被用粉末冶金的方法制造成功,標志著近代粉末冶金的誕生。1950年以后,粉末冶金技術逐漸運用到各行各業并在行業間滲透融合,開發出粉末冶金高速鋼、特種陶瓷、纖維增強材料等以粉末冶金技術為基礎的新材料�！　》勰┮苯鹬饕�有傳統法、金屬注射成型(MIM)、金屬添加劑制造(MAM)、等靜壓(IP)四種工藝,傳統法與MIM法是目前